산업안전지도사 분석방법, 이름부터 외우면 오히려 더 헷갈립니다
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산업안전지도사 분석방법, 이름부터 외우면 오히려 더 헷갈립니다
산업안전 공부를 하다 보면 어느 순간 FTA, ETA, CCA, HAZOP, FMEA, JSA 같은 약어가 한꺼번에 등장합니다.
처음에는 전부 비슷한 위험성평가 방법처럼 보입니다. 그런데 문제를 풀거나 실제 현장을 떠올려 보면 각각 시작하는 지점과 바라보는 방향이 전혀 다릅니다.
사고가 난 이유를 거꾸로 찾아가면 FTA, 하나의 사건이 앞으로 어떤 결과로 이어질지 보면 ETA, 작업 순서별 위험을 찾으면 JSA, 공정의 정상조건에서 벗어나는 상황을 찾으면 HAZOP입니다.
이 기준부터 잡으면 복잡했던 분석방법이 하나씩 분리되기 시작합니다.
1. 산업안전지도사에서 분석방법이 중요한 이유
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안전관리는 위험한 곳을 찾아 표시하는 것만으로 끝나지 않습니다. 무엇이 위험한지, 왜 사고가 발생하는지, 사고가 발생하면 어디까지 확대될 수 있는지를 체계적으로 분석해야 합니다.
예를 들어 모터가 정지했다고 가정해 보겠습니다. 단순 점검에서는 모터 자체만 확인할 수 있습니다. 하지만 실제 사고 분석에서는 전원계통, 인터록, 과부하, 센서, 작업자 조작, 정비상태까지 함께 살펴야 합니다.
이런 복잡한 원인과 결과를 일정한 틀로 정리하기 위해 만들어진 것이 각종 위험성평가·사고분석 기법입니다.
- 무엇에서 분석을 시작하는가?
- 원인을 찾는가, 결과를 예상하는가?
- 작업을 보는가, 설비를 보는가, 공정을 보는가?
- 정성적으로 판단하는가, 확률과 수치를 활용하는가?
이 네 가지를 기준으로 보면 이름이 비슷해도 기법의 성격이 분명하게 갈립니다.
2. 위험성평가와 분석기법의 큰 그림
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위험성평가의 목적은 멋진 분석표를 만드는 데 있지 않습니다. 현장의 유해·위험요인을 찾아 실제 사고 가능성을 줄이는 것이 핵심입니다.
쉽게 표현하면 다음 흐름입니다.
분석기법은 이 과정에서 사용하는 도구입니다. 망치와 드라이버의 쓰임이 다른 것처럼 분석방법에도 각자 잘 맞는 상황이 있습니다.
분석 방향에 따라 나눠보면
| 관점 | 대표 기법 | 핵심 질문 |
|---|---|---|
| 작업 중심 | JSA | 이 작업 순서에서 어디가 위험한가? |
| 사고 원인 중심 | FTA | 이 사고는 왜 발생했는가? |
| 사고 결과 중심 | ETA | 이 사건이 발생하면 다음에는 무엇이 일어나는가? |
| 원인·결과 통합 | CCA | 원인부터 최종 결과까지 어떻게 이어지는가? |
| 공정 이상 중심 | HAZOP | 정상 운전조건에서 벗어나면 어떤 위험이 생기는가? |
| 설비 고장 중심 | FMEA | 이 부품이 고장 나면 어떤 영향을 미치는가? |
| 초기 위험 탐색 | PHA·What-if·Checklist | 어떤 위험이 존재할 가능성이 있는가? |
JSA → FTA → ETA → HAZOP → FMEA 순서로 이해한 뒤 CCA, PHA, What-if, Checklist를 붙이는 방식이 비교적 쉽습니다.
3. JSA 작업안전분석｜작업을 순서대로 잘라서 본다
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JSA는 Job Safety Analysis, 우리말로 작업안전분석이라고 부릅니다.
핵심은 하나의 작업을 여러 단계로 나누고 각 단계에서 발생할 수 있는 위험을 찾아 안전대책을 세우는 것입니다.
예를 들어 전동기 교체 작업이라면
| 작업 단계 | 주요 위험 | 검토할 대책 |
|---|---|---|
| 전원 차단 | 오조작, 잔류전압 | 전원 분리, 잠금 및 확인 |
| 배선 분리 | 감전, 단락 | 무전압 확인, 절연보호구 |
| 모터 분리 | 협착, 낙하 | 인양방법과 작업반경 확인 |
| 신규 모터 설치 | 끼임, 중량물 위험 | 인양기구와 신호체계 확인 |
| 시운전 | 회전체 접촉, 역회전 | 방호상태와 회전방향 확인 |
JSA를 이해하는 가장 쉬운 방법은 작업 순서표에 위험요인을 붙이는 것이라고 생각하는 것입니다.
JSA가 특히 유용한 작업
- 정비와 보수 작업
- 반복적으로 수행하지만 사고 가능성이 있는 작업
- 신규 작업이나 작업방법이 변경된 경우
- 비정형 작업
- 중량물 취급
- 전기설비 정비
- 고소 작업
작업 → 단계 분해 → 단계별 위험 → 안전대책
문제에 “작업을 주요 단계로 구분한다”는 표현이 나오면 JSA를 먼저 떠올리면 됩니다.
4. FTA 결함수분석｜결과에서 원인을 거꾸로 찾는다
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FTA는 Fault Tree Analysis, 결함수분석입니다.
이미 발생했거나 분석하고 싶은 특정 사고를 맨 위에 놓고, 그 사고가 발생하기 위해 어떤 원인들이 필요한지 아래로 내려가며 분석합니다.
즉 사고 결과가 출발점입니다.
예를 들어 모터가 과열 정지했다면
맨 위에는 “모터 과열 정지”를 놓습니다. 그 아래에 과부하, 냉각불량, 베어링 이상, 전원 불평형 등의 원인을 놓습니다.
다시 베어링 이상 아래에는 윤활불량, 수명초과, 정렬불량 같은 더 구체적인 원인을 연결할 수 있습니다.
AND와 OR을 왜 사용할까?
FTA에서는 여러 원인 사이의 관계를 논리적으로 표현합니다.
- OR 관계 : 여러 원인 가운데 하나만 발생해도 상위 사건이 발생할 수 있음
- AND 관계 : 여러 조건이 동시에 성립해야 상위 사건이 발생함
예를 들어 “펌프가 정지했거나 밸브가 닫혀도 유량이 없어질 수 있다”면 OR 관계에 가깝습니다.
반대로 두 개의 독립적인 안전장치가 모두 실패해야 사고가 발생한다면 AND 관계로 표현할 수 있습니다.
FTA는 원인에서 결과로 가는 것이 아닙니다. 이미 정한 사고 결과에서 시작해 원인을 거꾸로 찾아 내려갑니다.
5. ETA와 CCA｜FTA와 방향만 잡아도 절반은 해결됩니다
ETA 사건수분석
ETA는 Event Tree Analysis, 사건수분석입니다.
FTA와 반대로 하나의 초기 사건에서 출발하여 안전장치나 방호기능이 성공하는지 실패하는지를 따라가면서 가능한 결과를 분석합니다.
예를 들어 가스 누출이 발생했다고 가정해보겠습니다.
누출 후 검지기가 정상 작동하는지, 차단밸브가 닫히는지, 점화원이 존재하는지에 따라 단순 누출에서 화재나 폭발 등 서로 다른 결과가 만들어질 수 있습니다.
FTA와 ETA 비교
| 항목 | FTA | ETA |
|---|---|---|
| 출발점 | 사고 결과 | 초기 사건 |
| 분석 방향 | 결과 → 원인 | 원인 → 결과 |
| 주요 목적 | 사고 원인 규명 | 사고 전개와 결과 예측 |
| 쉬운 암기 | 뒤로 추적 | 앞으로 전개 |
CCA 원인결과분석
CCA는 Cause-Consequence Analysis입니다. 이름 그대로 원인과 결과를 함께 분석합니다.
개념적으로 보면 FTA처럼 사고 원인을 살펴보고 ETA처럼 사고 이후 전개도 확인하기 때문에 두 방향을 연결해서 이해하면 쉽습니다.
FTA = 왜 발생했나?
ETA = 발생하면 어떻게 되나?
CCA = 왜 발생했고, 이후 어떻게 전개되나?
6. HAZOP｜정상 운전에서 벗어나는 순간을 찾는다
HAZOP은 Hazard and Operability Study로, 위험과 운전분석이라고 부릅니다.
특히 화학공정이나 플랜트처럼 유량, 압력, 온도, 조성 등이 일정 범위 안에서 유지되어야 하는 설비를 분석할 때 많이 접하게 됩니다.
핵심은 정상 상태에서 발생할 수 있는 이탈을 체계적으로 찾아보는 것입니다.
예를 들어 배관 유량을 생각해보면
- 유량이 없다
- 유량이 너무 많다
- 유량이 너무 적다
- 반대 방향으로 흐른다
이런 정상조건과 다른 상태가 왜 발생하는지, 그 결과가 무엇인지, 현재 안전장치는 충분한지 등을 검토합니다.
대표적인 Guide Word
| Guide Word | 쉽게 이해하면 | 예시 |
|---|---|---|
| No / Not | 없음 | 유량 없음 |
| More | 너무 많음 | 과유량, 과압 |
| Less | 너무 적음 | 유량 부족 |
| Reverse | 반대 | 역류 |
| Other than | 예상하지 않은 다른 상태 | 다른 물질 혼입 |
HAZOP은 단순히 “이 설비가 위험한가?”라고 묻는 것이 아니라 정상 상태에서 무엇이 달라질 수 있는지를 하나씩 따지는 방법입니다.
공정 + 정상조건 이탈 + Guide Word
7. FMEA·PHA·What-if·Checklist는 어떻게 구분할까?
FMEA｜부품의 고장에서 시작한다
FMEA는 Failure Mode and Effects Analysis, 고장형태 및 영향분석입니다.
설비나 시스템을 구성하는 부품이 어떤 방식으로 고장날 수 있는지 살펴보고 그 고장이 상위 시스템에 어떤 영향을 미치는지 분석합니다.
예를 들어 냉각팬을 분석한다면 모터 소손, 베어링 고착, 날개 파손, 전원 단선 등의 고장 형태를 생각하고 각각이 설비 온도와 생산공정에 어떤 영향을 주는지 확인할 수 있습니다.
PHA｜초기 단계의 위험을 먼저 훑어본다
PHA는 Preliminary Hazard Analysis, 예비위험분석입니다.
설계나 사업 초기처럼 상세 정보가 충분하지 않은 단계에서 중요한 위험요인을 먼저 찾아내는 방식으로 이해하면 쉽습니다.
세부 설비가 완성되기 전에 “이 시스템에서 큰 사고로 발전할 수 있는 위험은 무엇인가?”를 먼저 걸러내는 것입니다.
What-if｜“만약에?”라는 질문으로 위험을 찾는다
What-if 분석은 이름 그대로 질문에서 시작합니다.
- 만약 냉각수가 끊기면?
- 만약 밸브가 닫히지 않으면?
- 만약 작업자가 잘못된 스위치를 누르면?
- 만약 비상전원이 투입되지 않으면?
다양한 경험과 상상력을 이용해 예상 가능한 위험을 찾아내기 때문에 비교적 직관적입니다.
Checklist｜미리 정한 항목을 하나씩 확인한다
체크리스트법은 평가대상에 대해 미리 준비한 항목을 이용하여 안전상태를 확인하는 방식입니다.
다만 질문을 너무 막연하게 만들면 중요한 위험을 놓칠 수 있습니다.
더 좋은 질문 : “운전 중 회전체 방호장치가 정상 위치에 있고 기능을 유지하는가?”
질문이 구체적일수록 작업자가 무엇을 확인해야 하는지 분명해집니다.
8. 산업안전 분석방법 10가지 한눈에 비교
여기까지 이해했다면 이제 한 표로 압축해보겠습니다.
| 분석방법 | 무엇에서 시작? | 핵심 특징 | 기억할 단어 |
|---|---|---|---|
| JSA | 작업 | 작업을 단계별로 나눠 위험 분석 | 작업 단계 |
| FTA | 사고 결과 | 결과에서 원인을 역추적 | 결과 → 원인 |
| ETA | 초기 사건 | 사건 이후 결과를 전개 | 원인 → 결과 |
| CCA | 원인과 사건 | 원인과 결과를 함께 분석 | FTA + ETA |
| HAZOP | 공정 조건 | 정상조건에서의 이탈을 검토 | Guide Word |
| FMEA | 부품·설비 | 고장형태와 영향을 분석 | 고장 영향 |
| PHA | 초기 설계 | 주요 위험을 먼저 탐색 | 예비 분석 |
| What-if | 가상 질문 | 예상 상황을 질문하며 위험 탐색 | 만약에 |
| Checklist | 점검항목 | 사전에 정한 항목 확인 | 목록 |
| OPS | 핵심 질문 | 간단한 질문으로 위험과 대책 정리 | 한 장 평가 |
작업이면 JSA
결과에서 원인을 찾으면 FTA
사건 이후 결과를 보면 ETA
공정 이탈이면 HAZOP
부품 고장이면 FMEA
9. 최근 위험성평가는 어떻게 달라졌을까?
위험성평가를 공부할 때 예전 교재만 보면 “빈도 × 강도” 계산부터 떠올리기 쉽습니다.
하지만 최근 제도 흐름에서는 복잡한 계산 자체보다 유해·위험요인을 찾아 실제 개선대책으로 연결하는 것이 더욱 강조되고 있습니다.
고용노동부는 2023년 「사업장 위험성평가에 관한 지침」을 개정하면서 기존 빈도·강도법뿐 아니라 현장에서 비교적 간단하게 사용할 수 있는 여러 방법을 제시했습니다.
대표적으로 활용할 수 있는 방법
- 빈도·강도법
- 위험성 수준 3단계 판단법
- 체크리스트법
- 핵심요인 기술법
- 사업장 특성에 맞는 적절한 평가방법
기존 방법을 사용할 수 없게 된 것은 아닙니다. 사업장의 규모와 공정 특성에 따라 알맞은 방식을 선택해 활용할 수 있습니다.
핵심요인 기술법 OPS는 무엇일까?
OPS 방식은 복잡한 계산보다 핵심 질문을 차례로 답하면서 위험요인과 개선조치를 정리하는 데 초점을 둡니다.
- 어떤 유해·위험요인이 있는가?
- 누가 어떻게 피해를 입을 수 있는가?
- 현재 시행 중인 조치는 무엇인가?
- 추가로 필요한 조치는 무엇인가?
- 누가 언제까지 조치할 것인가?
전등 교체나 부품 교체처럼 상대적으로 단순한 작업이라면 한 장 안에서도 정리할 수 있어 중소규모 현장에서 접근하기 쉽습니다.
위험성평가는 점수를 계산하는 작업이 아니라 위험을 찾아 실제로 줄이는 과정이라는 점을 기억해야 합니다.
10. 최근 산업재해 통계로 보면 왜 분석이 더 중요할까?
재해가 감소하는 해가 있다고 해서 분석과 예방의 중요성이 줄어드는 것은 아닙니다.
고용노동부가 발표한 재해조사 대상 사망사고 부가통계를 기준으로 보면 사고사망자는 2023년 598명, 2024년 589명, 2025년에는 잠정 605명으로 집계됐습니다.
| 연도 | 재해조사 대상 사고사망자 | 전년과 비교 |
|---|---|---|
| 2023년 | 598명 | 전년보다 감소 |
| 2024년 | 589명 | 2023년 대비 9명 감소 |
| 2025년 | 605명 | 2024년 대비 16명 증가 |
2025년 잠정 집계에서는 건설업 286명, 제조업 158명, 기타업종 161명으로 나타났습니다.
숫자만 보면 연도별 증감이 보이지만 안전관리에서 더 중요한 것은 각각의 사고 뒤에 반복되는 원인을 찾아내는 것입니다.
떨어짐, 끼임, 물체에 맞음, 화재·폭발과 같은 사고는 단순한 개인의 부주의 한 단어로 설명하기 어렵습니다.
작업절차, 설비상태, 방호장치, 관리감독, 교육, 정비, 작업환경 등 여러 조건이 겹쳐 사고로 이어지는 경우가 많기 때문입니다.
고용노동부의 “재해조사 대상 사망사고 발생현황”과 산재보상 승인자료를 기준으로 한 “산업재해 현황”은 집계 기준이 다릅니다. 서로 다른 기준의 수치를 단순히 연결해 증감률을 계산하면 안 됩니다.
참고 기준: 고용노동부 2023·2024·2025년 재해조사 대상 사망사고 발생현황 발표자료.
11. 시험 문제에서 분석방법을 빠르게 구분하는 법
시험에서는 정의를 그대로 묻기도 하지만 상황을 제시하고 적절한 분석기법을 찾게 하는 문제가 더 까다롭게 느껴집니다.
이때는 문장 전체를 외우기보다 문제 속에 숨어 있는 출발점을 찾으면 좋습니다.
① “작업을 여러 단계로 구분한다”
가장 먼저 JSA를 생각합니다.
② “정상 운전조건에서 벗어나는 상태를 검토한다”
HAZOP 가능성이 높습니다.
③ “최상위 사건에서 시작한다”
FTA를 떠올립니다.
④ “초기사건 이후 성공과 실패를 따라간다”
ETA입니다.
⑤ “부품의 고장형태와 영향을 검토한다”
FMEA가 핵심입니다.
⑥ “만약 ○○하면 어떻게 되는가?”
What-if 분석을 생각합니다.
⑦ “사전에 준비한 항목을 확인한다”
Checklist법입니다.
기법 이름을 먼저 떠올리지 말고
① 무엇을 분석하는지 → ② 어디서 시작하는지 → ③ 어느 방향으로 진행하는지를 찾으세요.
12. 실제 현장에서는 어떤 분석방법을 선택해야 할까?
현장에서는 반드시 하나의 기법만 고집할 필요가 없습니다. 목적에 따라 여러 방법을 연결해서 사용할 수 있습니다.
사례 1. 전기실 차단기 교체 작업
작업 전에는 JSA로 전원차단, 검전, 차단기 분리, 인양, 접속, 시험운전 등의 단계별 위험을 확인할 수 있습니다.
과거 트립 사고의 원인을 조사한다면 FTA 방식으로 보호계전, CT, 배선, 설정값, 부하상태 등의 원인을 추적하는 사고방식이 유용할 수 있습니다.
사례 2. 보일러나 냉동기 운전
압력, 온도, 유량 같은 공정변수가 정상범위에서 벗어날 가능성을 검토하려면 HAZOP적 접근이 잘 맞습니다.
특정 센서나 밸브가 고장났을 때 전체 시스템에 어떤 영향이 생기는지를 확인한다면 FMEA 방식이 유용합니다.
사례 3. 신규 설비 도입
아직 상세설계가 완성되지 않았다면 PHA로 큰 위험부터 걸러낼 수 있습니다.
설계가 구체화된 후에는 HAZOP이나 FMEA처럼 더 세부적인 방법으로 깊게 들어갈 수 있습니다.
사례 4. 반복적인 시설관리 작업
형광등이나 부품 교체처럼 반복되는 작업은 JSA 또는 간단한 OPS 방식으로 작업 전 위험을 정리하기 좋습니다.
일상점검은 구체적인 체크리스트를 만들어 반복 확인하는 방법이 실용적입니다.
| 현장 상황 | 먼저 검토할 방법 |
|---|---|
| 정비 작업의 단계별 위험 | JSA |
| 이미 발생한 사고의 원인 | FTA |
| 초기사건 이후 사고 확대 | ETA |
| 화학·플랜트 공정 이상 | HAZOP |
| 부품·장비 고장 영향 | FMEA |
| 설계 초기 위험 탐색 | PHA |
| 단순 반복 점검 | Checklist |
| 간단한 작업 위험성평가 | OPS |
중요한 것은 “어떤 기법이 가장 좋은가?”가 아닙니다.
내가 지금 알고 싶은 것이 원인인지, 결과인지, 작업 위험인지, 공정 이탈인지를 먼저 결정하면 적절한 방법이 자연스럽게 좁혀집니다.
13. 산업안전지도사 분석방법 최종 암기 체크리스트
시험 직전이나 현장 교육 전에 아래 항목만 빠르게 확인해도 전체 구조를 다시 잡는 데 도움이 됩니다.
- JSA = 작업을 단계로 나눈다.
- FTA = 결과에서 원인으로 간다.
- ETA = 초기 사건에서 결과로 간다.
- CCA = 원인과 결과를 함께 본다.
- HAZOP = 정상 공정의 이탈을 찾는다.
- FMEA = 부품의 고장형태와 영향을 본다.
- PHA = 초기 단계에서 큰 위험을 먼저 찾는다.
- What-if = “만약에?”라는 질문으로 위험을 찾는다.
- Checklist = 미리 만든 항목을 확인한다.
- OPS = 핵심 질문으로 위험과 대책을 간단하게 정리한다.
마지막으로 이것만 기억하세요
산업안전 분석기법은 약어 시험이 아닙니다.
현장에서 사고가 발생했을 때 “왜 이런 일이 일어났을까?”, 사고가 발생하기 전에 “어디에서 사고가 시작될 수 있을까?”를 체계적으로 생각하기 위한 도구입니다.
따라서 약어를 외우기 전에 분석의 방향을 먼저 이해하면 공부도 쉬워지고 실제 설비를 볼 때도 훨씬 입체적으로 위험을 볼 수 있습니다.
작업은 JSA, 원인 추적은 FTA, 결과 전개는 ETA, 공정 이탈은 HAZOP, 설비 고장 영향은 FMEA.
이 다섯 개를 중심축으로 잡으면 나머지 분석방법까지 자연스럽게 연결됩니다.
14. 자주 묻는 질문 FAQ
산업안전지도사 분석방법 중 가장 먼저 공부할 것은 무엇인가요?
처음에는 JSA, FTA, ETA, HAZOP, FMEA 다섯 가지의 분석대상과 방향을 먼저 구분하는 것이 좋습니다. 이 중심축이 잡히면 CCA, PHA, What-if, Checklist 같은 기법도 훨씬 쉽게 연결됩니다.
FTA와 ETA의 가장 큰 차이는 무엇인가요?
FTA는 특정 사고 결과에서 시작해 원인을 거꾸로 추적합니다. ETA는 하나의 초기 사건에서 시작해 이후 안전장치의 성공·실패와 최종 결과를 앞으로 따라갑니다. 쉽게 말해 FTA는 결과→원인, ETA는 원인→결과입니다.
JSA와 위험성평가는 같은 것인가요?
완전히 같은 개념이라기보다 JSA는 작업을 단계별로 나누어 각 단계의 유해·위험요인과 안전대책을 분석하는 방법입니다. 사업장의 위험성평가는 더 넓은 개념이며 작업과 설비 특성에 따라 여러 방법을 활용할 수 있습니다.
HAZOP과 FMEA는 어떻게 구분하면 쉬운가요?
HAZOP은 공정의 정상조건이 달라지는 상황을 중심으로 보고, FMEA는 개별 부품이나 설비의 고장형태가 전체 시스템에 어떤 영향을 주는지 살펴봅니다. 공정 이탈이면 HAZOP, 부품 고장이면 FMEA라고 기억하면 쉽습니다.
위험성평가는 반드시 빈도와 강도를 곱해야 하나요?
그렇지 않습니다. 현재는 기존 빈도·강도법 외에도 위험성 수준 3단계 판단법, 체크리스트법, 핵심요인 기술법 등 사업장 특성에 맞는 여러 방식이 활용될 수 있습니다. 중요한 것은 위험요인을 파악하고 적절한 개선대책을 수립·이행하는 것입니다.
Checklist법의 가장 큰 단점은 무엇인가요?
목록에 없는 위험을 놓칠 수 있다는 점입니다. 따라서 현장 근로자의 경험, 아차사고, 설비 특성 등을 반영해 질문을 구체적으로 작성하고 주기적으로 항목을 보완하는 것이 중요합니다.
산업안전 분석방법을 가장 빠르게 외우는 방법은 무엇인가요?
약어 자체보다 “어디에서 시작하는가”를 연결해 외우는 것이 좋습니다. 작업=JSA, 결과=FTA, 초기 사건=ETA, 공정조건=HAZOP, 부품고장=FMEA처럼 하나의 대표 단어를 붙이면 기억하기 쉽습니다.
참고 자료
- 고용노동부, 「사업장 위험성평가에 관한 지침」 및 관련 개정 안내
- 고용노동부, 2023년 재해조사 대상 사망사고 발생현황
- 고용노동부, 2024년 재해조사 대상 사망사고 발생현황
- 고용노동부, 2025년 재해조사 대상 사망사고 발생현황 잠정결과
- 한국산업안전보건공단, 위험성평가 안내자료 및 KOSHA GUIDE
- 한국산업안전보건공단, 공정안전·위험성평가 관련 기술자료
※ 법령·고시·기술지침은 개정될 수 있으므로 실제 시험 준비나 사업장 적용 시에는 최신 고용노동부 고시와 한국산업안전보건공단 자료를 함께 확인하는 것이 좋습니다.
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